Несмотря на то, что доля импорта на российском рынке одежды — составляет более 95%, российская швейная отрасль уже на протяжении некоторого времени выдает впечатляющие проценты роста. При этом нашим производителям удается не только весьма успешно развиваться в трудных рыночных условиях, но и конкурировать с китайцами на поле дешевого ширпотреба. По поводу данной проблематики высказались достаточно известные люди в мире швейной индустрии
Наталья Алексеева, заместитель гендиректора «Псковской швейной фабрики «Славянка»: отмечает, что пошив одного костюма разбит примерно на 260 операций, каждую из которых выполняет отдельный специалист. Поэтому малые предприятия с 10-15 рабочими на рентабельный и качественный пошив пальто или костюмов в принципе не могут претендовать Их «коньком» в данной сфере бизнеса может быть только пошив спецодежды, которая не требует особой сложности и элегантности- спецодежда врачей, охранников, официантов хотя с этим также можно поспорить так как в современных условиях даже в таких специализированных отраслях работники желают выглядеть стильно и модно и совершенно не желают носить бесформенную одежду как часто это мы могли наблюдать в советские времена.
По мнению экспертов для открытия более или менее серьезного пошивочного производства необходима достаточно крупная сумма порядка $2 млн. Не каждое предприятие смогло найти такую сумму на переоборудование, подготовку специалистов и т.д. после перестройки в нашей стране. Нашему предприятию повезло все это мы сумели осуществить на собственные средства. И сегодня являемся одним из лидеров среди российских производителей мужских костюмов.
Людмила Лукина, гендиректор компании «Дзержинская швейная фабрика «Русь»: Еще пару лет назад мы вообще никуда не могли выйти с нашим ассортиментом. 99% продаваемой в России одежды — из Китая и Турции и лишь 1%, когда не хватает размеров и ростов, подсортировывается отечественным товаром. Только благодаря поддержке администрации Нижегородской области, фабрика получила льготный кредит, закупила итальянское оборудование и на базе советской «школьной» линии наладила выпуск мужских костюмов, что позволил нам не «вылететь» из данной отрасли и даже увеличить рабочие места по сравнению с другими аналогичными предприятиями которые либо закрылись, либо провели существенное сокращение персонала. Теперь наша фабрика не только конкурентоспособна, но и не зависит от госзаказов как в былое советское время.
Илья Горячев, PR-менеджер проекта «Ратибор»: Идея данного проекта заключается во внедрении на Российский рынок одежды для экстремального спорта. Речь идет о свит-шотах, куртках «ниндзя», спортивных штанах, шортах и футболках с оригинальным агрессивным дизайном, подходящих помимо спорта для экстремальных уличных занятий, например уличных единоборств, манифестаций и т. п. Начать производство собственной линейки одежды возникла недавно — осенью 2007 года. в связи с тем что имеющаяся на рынке продукция в своей массе либо не удовлетворяет требованиям, либо это вещи зарубежного производства премиум-класса, доступные весьма небольшой части потребителей. Пошив наших моделей мы заказываем в России на швейной фабрике «Калужанка» в Калужской области. Это выгодно нам с экономической точки зрения и данной фабрике так как в какой-то степени мы являемся по отношению к ней инвесторами.
Евгения Миронова, творческий директор компании «Важный элемент» (имиджевый текстиль): Несмотря на то что казалось бы китайцы полностью захватили поле дешевого ширпотреба наши российские производители тем не менее не плохо играют в этом узком рыночном сегменте. Что касается нас- то мы специализируемся на разработке моделей униформы для официантов кафе, операционистов банков, служащих гостиниц, для промо-акций и т. п. под заказ. Как правило это мелкие партии до 50 штук — мы производим собственной экспериментальной мастерской. Можно сделать вывод, что малый бизнес при правильном его построении может приносить прибыль до 100-150%.
Александр Арутюнов, гендиректор компании Emka Fashion: Наше предприятие — пошивочный цех: 30 швей плюс закройщики и упаковщики. Всего примерно 40 человек. Мы уже 7 лет специализируемся на юбках низкой ценовой категории — розничная цена порядка 500 руб. Весь товар сдаем оптовикам на Черкизовском рынке. Наценка на себестоимость у нас сравнительно невысокая — примерно, 50%. Мы берем объемами: наш цех выпускает, в среднем, 600 юбок в день. Всех размеров, вплоть до 68-го.
Таких производств, работающих исключительно под заказы черкизовских оптовиков, по словам Александра Арутюнова, в Москве и Подмосковье тысячи, если не десятки тысяч. Вложения в открытие подобного предприятия сравнительно невелики. Помещение — на 30 швей и вспомогательный персонал достаточно 200-300 кв. м. Оборудование, если покупать новое китайское, обойдется в $30-50 тыс. Работать нанимают гастарбайтером, как правило, из Киргизии, Украины и Вьетнама. Зарплата швей — порядка 20 тыс. рублей в месяц. Но чтобы выйти на такую сумму, они зачастую работают по 10-12 часов в день с одним выходным в неделю.
Екатерина Выходцева, PR-директор компании «Леганте» (производство спортивной одежды): В связи стем что на российском рынке существует монополия иностранных компаний на рынке профессиональной спортивной экипировки наши спортсмены не имеют возможности выбора индивидуальности своей одежды. А в связи с тем, что дешевая рабочая сила находится в Юго-Восточной Азии. Возникает не мало важная проблема срок поставки изделий-как правило он варьируется от двух месяцев и выше что не очень удобно для заказчиков. Наша компания позволяет избежать данных проблем путем непосредственного производства данной категории товаров в Москве и Московской области. Сейчас у «Леганте» два швейных производства в Москве и Сергиев-Посаде общей мощностью до 10 тыс. трикотажных изделий в месяц. Компания намерена расширяться, в том числе наращивать выпуск изделий для массовых розничных продаж. Ко всему прочему компания создает базу размеров наших спортсменов и каждый раз заново снимать мерки не приходится, что экономит драгоценное время наших заказчиков и наше.
Иногда владельцы марки не имеют собственного производства и заказывают пошив по своим лекалам у российских же подрядчиков. Первоначальные затраты в этом случае исчисляются десятками тысяч долларов, которые пойдут на открытие мастерской для разработки моделей.
В наименее уязвимом положении оказались производители сложных швейных изделий, в том числе пальто и деловых костюмов. Китай и Турция на этом поле представлены значительно слабее, чем, например, в трикотаже. Возможно, по этой причине из старых крупных отечественных фабрик наиболее заметны на рынке московская «Большевичка» (мужские костюмы), «Псковская швейная фабрика «Славянка» (мужские костюмы Truvor), питерское производственное объединение, до 1992 года носившее имя М. М. Володарского и принадлежащее ныне компании Fashion Park (мужские костюмы FOSP), питерский же «Салют» (пальто) и некоторые другие подобные им предприятия.
В мире индустрии пошива одежды очень актуальна стоит вопрос как «атака среднего класса» это касается не только российского рынка, но и мирового рынка в целом.В возникших условиях многие дома моды прекратили индивидуальный пошив так как несли большие потери в бизнесе в связи с чем на данном этапе ориентируется на массовое производство.
Елена Ленская, дом моды Lenskaya Feather: на поднятую нами проблему отвечает, что мол индивидуальным пошивом заниматься малоинтересно, сейчас наша специализация — одежда для жителей мегаполиса с достатком выше среднего. От футболки за ?200 до шубы из соболя за ?100 тыс. Весь процесс идет следующим образом заказчик отбирает определенное количество моделей из предложенной коллекции. Также оговаривается величина партии. От этого зависит и цена изделия. Дальше мы размещаем заказ в московских пошивочных цехах. Обычно мы имеем дело с заказами серий от 50 до 1000 единиц одной модели. Конечно, массовый заказ увеличивает прибыль. В Москве наша одежда продается, например, в «Крокус Сити Молл», бутиках «Каро», «Винтаж», «Наряд».
Аналогичная схема работы у дизайнера Максима Черницова (торговая марка Max Chernitsov) — с той лишь разницей, что производство у его компании собственное.
Но у нас возникает вполне логичный вопрос, а не прикрытие ли выше упомянутое для того чтобы сохранить свой бизнес. Скорее всего да. Этому есть оправданное объяснение лучше быть маленьким бизнесменом и работодателем, чем хорошим, но работником.
Татьяна Игнатова, завпроизводством «Ателье на Серпуховской»: на проблематику серийного производства считает надо смотреть со стороны цифр и проводит следующие данные срок пошива мужского костюма при машинной технологии — около двух недель. Заказчику такой костюм обойдется от 20 тыс. руб. (серийный Truvor того же класса встанет в 10 тыс. руб.- «Деньги»). При ручной работе срок пошива и цена будут, естественно, выше. В цену включен и материал: мы предлагаем только высококачественные импортные ткани, в том числе итальянские. Но это не значит что достаточно открыть ателье с одной швейной машинкой и специалистом гастарбайтером. Здесь понадобиться минимум пять современных швейных машин высококвалифицированные специалисты только тогда костюм будет сшит «от и до» и заказчик придет снова за новым изделием, и только поддерживая имидж своего ателье мы можем конкурировать с конвейерным производством.
Юлия Пилюгина, директор марки Max Chernitsov: Почти все мы шьем сами. В Москве у нас два цеха. Один — экспериментальный, в котором мы отрабатываем образцы, шьем вещи для коллекции и индивидуального заказа, второй — промышленный, там уже отшиваются серии для магазинов. Коллекция включает в себя 70-100 моделей, мужских и женских. Серия производства одной модели — обычно 50-100 единиц. Мы начали с молодежной одежды, но по мере раскрутки марки постепенно добавляем более дорогой ассортимент, например нарядные шелковые платья.
Артемий Семеновский, гендиректор компании «Виста Трейд» (производство текстильных аксессуаров): Изначально мы занимались поставками в Россию товара (платков, палантинов, шарфов и т. п.) итало-германской компании. Потом зарегистрировали торговую марку Vista и стали заказывать производство изделий в Италии. А в 2000 году нам удалось наладить полный цикл производства в России. Прежде всего, это дало оперативность: от окончания разработки дизайна до появления готового продукта проходит 1-2 недели, а раньше только неделю готовая продукция шла из Италии до московского склада. Второй немаловажный фактор — снижение себестоимости, экономия лишь на таможенной пошлине составляет порядка 25%. И наконец, стало удобней контролировать производство: если что-то идет не так, то сразу меняются параметры технических условий, перенастраивается печатное и швейное оборудование. Зависимость от подрядчиков, конечно, существует, но и влиять на них гораздо проще, чем дистанционно, через несколько границ.
Александр Тонконог, бренд-менеджер Ketroy в России: Ketroy — марка изначально испанская, но управляющая компания — российская, ей и принадлежат права на марку. Три года назад возникла идея вывести на российский рынок полноформатный бренд — не просто набор одежды, а концептуально сформированный проект сети магазинов. Заказы на производство мы размещаем в Португалии, Таиланде, Китае и Индии. Почему не в России? Например, пошив костюма несколько раз сильно менялся за последние пять лет, а оборудование и технологии, как ни стараются наши фабрики, все же не успевают за этими изменениями. Кроме того, в России не производятся соответствующие ткани и аксессуары — заказчик должен все привезти фабрике сам. Ну, разве что упаковочные пакеты у них свои. В большинстве случаев проще не везти, а заказать производство за рубежом. Кстати, наша костюмная коллекция Ketroy производится на одной линии с Hugo Boss, а трикотажные изделия — совместно с Paul Smith, это своего рода гарантия качества. Отечественные фабрики такой гарантии дать не могут.
Константин Волков, президент компании «Альянс «Русский Текстиль»: Развитие направления «одежда» для нас одна из приоритетных задач на период до 2010 года. Программа выпуска на 2008 год — на 750 млн. руб. Что касается организации собственного производства в России, то с учетом роста заработной платы, роста тарифов эти перспективы достаточно туманны. Есть более доходные виды бизнеса, когда производственные площади используются более эффективно. Даже ОАО «Альянс «Русский Текстиль» — один из крупнейших в России производителей тканей, владеющий пятью текстильными фабриками, заказы на производство одежды размещает в основном в Китае.
Борис Остроброд, президент корпорации Sela (разработка моделей, производство и торговля одеждой): Так сложилось, что когда мы в 90-х начинали сотрудничество, китайские партнеры предложили нам финансирование. То есть для размещения заказа на производство не нужно было никаких денег. Более того, во время кризиса в 1998 году за готовую продукцию мы могли расплачиваться уже после ее реализации. Вряд ли какая-то отечественная фабрика сможет предоставить такие условия. К тому же отечественную фабрику нужно сразу обеспечить всеми материалами, от тканей до молний, пуговиц, вшивных лейблов, резинок и т. п. Все это нужно самим закупить и привезти. В Китае же все это есть на месте. Производство комплектующих рядом с поставщиком материала всегда мобильнее. Однажды нам понадобились картонные коробки — перефасовать товар. Так в России они стоили по $4, а в Китае — по 30 центов, оттуда мы их в итоге и привезли.
Причина, по которой владельцы торговых марок предпочитали и предпочитают заказывать пошив за границей, в отсутствии должного сервиса. Размещать заказ в России зачастую не то что дороже, а просто неудобно с точки зрения элементарной логистики.
На российском рынке ходит так называемый «китайский миф». Суть его заключается в следующем «В Китае все дешевле». Поэтому основной аргумент скептиков, считающих, что производить одежду в России сегодня нерентабельно,- дешевая и качественная китайская продукция. Ну как с ней конкурировать? На самом же деле все не совсем так: Цены на нефть и хлопок там мировые, зарплаты рабочих за последние годы выросли раза в четыре. Что не скажешь о заработной плате наших рабочих в этой же отрасли. Вдобавок очень сильно подорожал юань. Поэтому кто не создал к данному моменту там собственную инфраструктуру контроля производства в Китае, особых плюсов работы с китайским производством нет.
По оценкам многих экспертов, нынешнюю долю российских производителей в 3,5% можно считать пройденным этапом. В любом случае, даже если эта доля впоследствии серьезно не вырастет, то уж точно не по вине «дешевого Китая».
Конкуренции с Китаем, на наш взгляд в реальности сегодняшнего дня бояться не следует, опасаться скорее нужно Киргизии и Украины. Через прозрачные границы СНГ провезти товар мимо таможни значительно проще, чем из Китая. В Киргизии, например, с советских времен сохранилась хорошая база текстильного производства. И зарплаты там действительно низкие.
В заключении подведем итоги нашей работы:
Во-первых, несмотря на трудности возрождения текстильной и швейной промышленности по данным агентства «Росбизнесконсалтинг», оборот розничного рынка швейных и трикотажных изделий вырос за последние семь лет примерно втрое и сегодня составляет порядка $30 млрд. в год. Однако, как заметили эксперты консалтинговой компании АМИКО, доля отечественных производителей на этом гигантском рынке — лишь 3,5%. Основными поставщиками являются Китай (35% всего импорта), Турция (12%), Германия (8%) и Италия (6%). Заметна доля импорта из Киргизии — 5%. На Индию и Вьетнам приходится 2% и 1% соответственно.
Во-вторых, казалось бы, под напором импорта отечественная швейная отрасль должна уверенно двигаться к летальному исходу. Однако, согласно исследованию АМИКО, в 2006 году текстильное и швейное производство показало серьезный рост — на 7,3%. В 2007-м движение вверх продолжилось: плюс около 12%.